Visite d’usine Chez Grégoire et Besson, on produit 2 000 charrues à la demande

Terre-net Média

C’est au siège social du groupe à Montfaucon-Montigné dans le Maine-et-Loire que se situent le cœur historique de la marque et le site de production de son produit phare, la charrue. Grégoire et Besson prépare aussi l’avenir avec la construction d’un centre logistique à quelques kilomètres de là.

Ce qui surprend lorsque l’on visite l’usine de Montfaucon-Montigné, c’est qu’au-delà de la rectification de pièces, peinture, usinage, on parle essentiellement de labour. Devant un tour numérique, le constructeur ne nous dit pas que cette pièce est droite à quelques microns près. Il nous dit : « pour que le premier et le dernier corps de la charrue labourent à la même profondeur cette pièce doit absolument être droite ». Avant d’être des industriels, Grégoire et Besson sont des spécialistes du travail du sol.

L’adresse de l’usine n’est pas difficile à retenir : « rue Victor Grégoire », le nom de son fondateur. Et comme toutes les entreprises agricoles du 19e  siècle, elle est au centre du village. Les 30 000 mdu site sont recouverts de 16 000 m2 de bâtiments. Mais malgré cette surface, le manque d’espace se fait de plus en plus sentir. Même si l’ensemble de la chaîne de production a été remanié il y a deux ans, avec une diminution drastique des stocks, et donc un gain de place substantiel, l’usine reste vraiment à l’étroit, coincée entre le cimetière et l’église.

10 000 paires de corps par an

Mécano-soudure, usinage, chaudronnerie, montage, ingénierie, contrôle qualité... la fabrication de charrues fait intervenir de nombreux métiers. Pas la moindre trace de fonderie en revanche, la forge du groupe se trouvant dans l’usine allemande de Bad Essen. Le siège social de l’entreprise se situe en Vendée, au cœur des Mauges. Parmi ses 200 fournisseurs, la plupart sont de la région.

La production est divisée en trois UAP (unités autonomes de production). La première livre aux deux autres des kits de composants avec des pièces usinées et découpées. Ces deux autres UAP sont en effet spécialisées dans le montage et l’usinage post-soudure des charrues : l’une est dédiée aux modèles portés, la seconde aux semi portés.

Le mot d’ordre de Grégoire et Besson : produire à la demande. Ainsi, les charrues présentes sur la chaîne de montage sont presque toutes déjà vendues. L’annualisation des heures de travail, les différents climats des pays à l’export et les prises de position des concessionnaires dans l’usine permettent de lisser la production sur l’année. Au total, plus de 2 000 charrues, soit 10 000 paires de corps, sont produites tous les ans.

Grâce à un système de traçabilité très efficace, il est possible de remonter la production sur trois ans pour identifier les machines, ou encore les ouvriers ayant créé une pièce. C’est le principal point fort de l’amélioration continue mise en œuvre dans l’usine.

10 000 références de pièces en stock

L’entreprise investit également dans l’avenir. Un nouveau centre logistique vient de sortir de terre à quelques kilomètres du site historique. Une installation pour toutes les usines du groupe et une réserve foncière : 4 500 m² couverts sur un total de 10 ha, c’est bien plus qu’un nouveau bâtiment. À terme, cela devrait permettre d’agrandir le site de production historique.

Un robot d’une capacité de 10 000 bacs pour les petites pièces et un stockage contenant 4 400 palettes assurent le stockage de toutes les pièces. Plus de 10 000 références tournantes sont ainsi prêtes à partir partout en Europe. Les pièces de rechange de toutes les marques du groupe ont été rassemblées à un seul endroit pour gagner en compétitivité. Cette plateforme sera opérationnelle à 100 % d’ici septembre 2017.


© Tous droits de reproduction réservés - Contactez Terre-net
Tags

A lire également

Chargement des commentaires


Contenu pour vous