Visite d'usine L'empire JCB, Le pays de l'acier au cœur des Midlands

Terre-net Média

À Rocester (Midlands au Royaume-Uni), juste à côté du quartier général de la marque, se trouve l'usine de télescopiques JCB. Le constructeur de matériel de manutention se bat d'année en année pour la première position sur le podium des ventes de télescopiques en France. Mais où et comment sont conçues et fabriquées ces machines ? Pour répondre à cette question, une visite du site de production s'impose.

Bien souvent, quand on parle de JCB, on voit ce constructeur avec notre filtre agricole et l'on oublie qu'il ne fabrique pas que des télescopiques agricoles, mais aussi de très nombreux matériels de travaux publics. Avec 10 usines dans un périmètre de 30 km, JCB est l'un des plus gros employeur industriel des Midlands en Angleterre, avec plus de 8 000 salariés sur les 12 000 que compte le groupe. Sur quelques kilomètre, le long de la route départementale britannique B5030 et de l'A5, on retrouve pas moins d'une douzaine de sites de la marque. Il s'agit presque de la "JCB Avenue" !

Entrons dans l’une de ces usines, qui produit la plupart des télescopiques JCB pour le monde entier. Avec une capacité de production de 88 machines maximum par jour, les deux équipes des chaînes d'usinage (en 2 x 8 h) et des deux chaînes d'assemblage (1 x 8 h) ne chôment pas.

Dès l'entrée des plaques d’aciers, découpées au plasma ou au laser, on voit les deux presses de 650 tonnes qui servent à plier les flèches des télescopiques agricoles ou de TP. Ce ne sont ensuite pas moins de 81 variantes de flèches qui sont créées sur des gabarits spécifiques. Les soudures, qui ne sont pas trop longues, sont réalisées par des hommes, et les autres par des robots. Les châssis sont montés en parallèle avant d'être peints par phosphatation.

Jusqu'à 88 télescopiques par jour

Avant d'entrer dans le hall d'assemblage, notons qu'un maximum de composants sont fabriqués par les usines de la marque. Ainsi, la plupart des vérins, des moteurs, des cabines, des ponts de transmission sont préparés en kit avant de venir se ranger le long des chaînes de montage. La plus impressionnante d'entre elles est celle qui permet l'assemblage des modèles les plus courants de l'équipementier. En effet, sur cette ligne de production, les engins ne se suivent pas à la queue leu leu, mais sont garés perpendiculairement les uns à côté des autres. Selon notre guide, la chaîne de montage, où chaque ouvrier dispose de six minutes pour effectuer les tâches demandées, peut alors être moins longue.

Pour contrôler la qualité des produits, plusieurs phases de tests sont menées. La première est réalisée en extérieur (essais routiers et de maintien en hauteur de la flèche), la seconde consiste en des tests sur bancs à rouleaux ainsi que des contrôles de potentielles fuites hydrauliques en chambre noire avec un éclairage UV. Enfin, c'est l'inspection finale avant transport en concession, sous des lumières très vives.

En sortant du bâtiment, nous avons eu la possibilité de visiter "JCB Story". Un lieu où le passé de la marque est retracé, notamment son origine agricole et son évolution ensuite vers le secteur des travaux public pour reconstruire l’Europe après la Seconde guerre mondiale.

Au final, avec les variantes de flèches de 4 à 20 m, les 10 versions de châssis et les différentes couleurs pour les flottes de loueurs, le nombre de machines différentes qui sortent de l'usine de télescopique JCB de Rocester est impressionnant.


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