Pulvérisation
Cap sur la précision

Maintenant que les systèmes de stabilisation des rampes sont au point et que les largeurs de ces dernières atteignent des dimensions phénoménales, les constructeurs se concentrent sur la précision de la pulvérisation et la modulation de dose.

La précision accrue du matériel de pulvérisation constitue la réponse aux exigences éco-environnementales sur laquelle les constructeurs planchent, sans que cela ne nuise au débit de chantier important. (©Adobe Stock)
La précision accrue du matériel de pulvérisation constitue la réponse aux exigences éco-environnementales sur laquelle les constructeurs planchent, sans que cela ne nuise au débit de chantier important. (©Adobe Stock)

 

Et si un jour la largeur des rampes de pulvé atteignait 60, voire 80 m ? Le porte-outil de la firme allemande NeXaT, médaillé d’or au dernier Agritechnica, laisse imaginer toutes les extravagances. Le monstre de 1 100 ch fonctionne de manière autonome et accueille les outils nécessaires au travail du sol, au semis, à la pulvérisation et même à la récolte.

« Avec un engin pareil, en pulvé, on pourrait s’attendre à atteindre les 80 m ! » remarque Jean-Paul Daouze, expert en matériel de pulvérisation et ancien technicien de la chambre d’agriculture de la Marne. Mais les constructeurs n’en sont pas encore là. En grandes cultures, constatent les principaux d’entre eux, sur les modèles traînés, le standard devient aujourd’hui le 36 m. Actuellement, « on va à fond la caisse en 36, voire en 44 m en grandes cultures ; en France, la largeur moyenne des rampes devrait se situer autour de 30 m dans les cinq ans à venir », table Jean-Paul Daouze. Les rampes continuent de s’allonger, mais le rythme est plus modéré.

Rampes de 36 m en standard
En grandes cultures, sur les modèles traînés, le standard en matière de largeur de rampes devient le 36 m, selon le constat des principaux constructeurs. (©Antoine Humeau)

Chez Amazone, « depuis des années, on plafonnait à 40 et depuis cette année, on va jusqu’à 42 m », rapporte Emmanuel Lévèque, chef de produit pulvérisateurs. Certains fabricants comme Matrot atteignent aujourd’hui les 52 m, mais « le contrôle de la stabilité des rampes reste un peu délicat, constate Jean-Paul Daouze. On atteint les limites d’un dispositif en architecture classique, on n’ira donc sans doute pas de sitôt à 60 m en croisière ».

La stabilité : un paramètre acquis

La demande du marché demeure toutefois très orientée vers le débit de chantier. Les agriculteurs, en grandes cultures, veulent aller toujours plus vite. Pour cela, « il faut soit utiliser deux pulvérisateurs simultanément, soit bénéficier de rampes plus larges, soit augmenter la vitesse de l’ensemble », indique Emmanuel Lévèque.

Horsch Boom Control
La stabilité des rampes a nettement progressé ces dernières années. Elle permet de travailler jusqu’à 18 km/h. Un exemple, ici, avec le système de guidage actif de rampes « BoomControl Pro » de Horsch. (©Horsch)

Afin de rouler plus vite, la stabilité de la rampe doit être renforcée pour éviter le fouettement et les mouvements de haut en bas. Ressorts, vérins et amortisseurs tentaient de la redresser et de la stabiliser en permanence, mais à grande vitesse, il y avait un léger temps de réponse. Il y a huit ans, la technique a fait un bond en avant grâce au système Horsch qui a sensiblement amélioré la réactivité des systèmes de correction. « Au lieu de chercher à stabiliser la rampe, nous avons choisi de la guider en permanence », explique Mathieu Noroy, responsable marketing opérationnel et pulvérisation au sein de la firme bavaroise. C’est ainsi que des capteurs et des gyroscopes remontent les informations vers le parallélogramme et les vérins qui corrigent le dévers et la géométrie.

Chez Amazone, sur les modèles haut de gamme, la partie ressorts et amortisseurs a été remplacée par des capteurs directement reliés aux vérins pour davantage de réactivité. C’est ce qui permet aux constructeurs de proposer des rampes stables jusqu’à 18 km/h sur leurs équipements haut de gamme. « La stabilité, c’est un paramètre acquis », résume Laurent Vigouroux, responsable pulvérisation chez John Deere.

Des capacités de cuves de plus en plus importantes

Gagner du temps sur le chantier, cela passe aussi par la contenance de la cuve. Là encore, les constructeurs font de la surenchère. John Deere a commercialisé l’an dernier son « plus grand pulvérisateur traîné », un modèle de 7 500 l de capacité « conçu pour répondre aux exigences des clients qui souhaitent davantage de débit de chantier et de confort au remplissage et à l’utilisation ». Chez Amazone comme chez les autres, le marché standard grandes cultures se situe entre 3 000 et 6 000 l. À noter que la firme d’Osnabrück vient de rentrer deux modèles traînés de 7 600 et 8 600 l de capacité, et a déjà vendu quelques unités équipées d’une cuve de 11 200 l. Au catalogue Horsch, le modèle le plus vendu est le 5 000 l. Mais la taille maximale atteint 12 000 l sur son modèle traîné à double essieu.

Capacité de cuve
La taille des cuves progresse toujours. Le R9621 de John Deere bénéficie de 6 200 l de capacité. L’an passé, la marque a même vendu un modèle de 7 500 l. (©John Deere)

« Augmenter la contenance de la cuve suppose de revoir l’architecture du pulvérisateur et de ses organes de pulvérisation », met en garde Jean-Paul Daouze. Un outil de 6 000 l de capacité doit être équipé d’une rampe de grande largeur et doit par conséquent proposer un débit important. À 18 km/h avec une rampe de 36 m, l’équipement absorbe environ 50 ha à l’heure. Et qui dit gros débit de chantier, dit aussi pompe à gros débit ! Le circuit de la bouillie doit donc être dimensionné en fonction. « Mais toute la tuyauterie augmente le volume mort, c’est-à-dire le volume inutilisable », alerte l’expert.

C’est la raison pour laquelle certaines marques comme Horsch ou John Deere ont jeté leur dévolu sur les pompes centrifuges à haut débit, dites « pompes américaines ». Elles gèrent uniquement la quantité nécessaire pour alimenter la rampe, plus de circuit de retour en cuve ! C’est autant de volume mort en moins. Afin d’accéder à cette technologie, il est cependant indispensable d’acheter la version haut de gamme, dont le coût est important.

Pulvérisation localisée

Outre le débit de chantier, la demande s’oriente vers la précision de la pulvérisation. La hauteur de rampe est l’un des axes de travail des firmes. En abaissant celle-ci de 80 à 50 cm au-dessus de la végétation, la dérive diminue de moitié. « Les constructeurs devraient progresser là-dessus, croit savoir Jean-Paul Daouze. Mais ils doivent intégrer le moyen d’étalonner l’amortissement de la correction, la compensation de dévers. » Actuellement, Horsch descend à 30 cm, « c’est le leader incontesté ».

Depuis quelques années, les fabricants de matériels se concentrent aussi sur la localisation. Pour les cultures en rang comme les pommes de terre ou les betteraves, un dispositif d’ouverture et de fermeture des buses fait l’affaire. Avec un écartement entre elles de 25 cm, seules celles positionnées sur le rang s’ouvrent. Horsch propose depuis le mois de mars un système de porte-buses coudés, de façon à décaler le jet de 5 à 10 cm vers la gauche ou la droite. De quoi pulvériser sur le rang quand l’interrang est de 45 cm. Dans le cas de cultures en butte, le jet est ainsi orienté directement vers la plantule. Pour la pulvérisation localisée par zones, Amazone combine la cartographie au système d’ouverture des buses avec sa technologie baptisée "AmaSelect Spot". Le terminal découpe la parcelle en 72 tronçons de 50 cm de large. En présence de maladies ou d’adventices, la buse s’ouvre.

Amazone AmaSelect Spot
Pour une pulvérisation localisée par zones, le système AmaSelect Spot d’Amazone combine la cartographie au système d’ouverture de buses, avec une buse tous les 25 cm. (©Amazone)

Autre innovation : le système d’injection directe permettant de désherber plusieurs parcelles dont les flores adventices à éliminer sont différentes. Amazone est l’un des premiers constructeurs à proposer l’installation en série sur ses machines. En clair, la bouillie standard est stockée en cuve principale. Un second produit, pur, peut être injecté dans le circuit pour compléter l’application. Une cuve additionnelle de 50 l embarque le produit. Côté opérateur, il suffit d’activer le système en appuyant sur l’interrupteur dès qu’une zone d’adventices est repérée. « La réactivité du dispositif est grande, une trentaine de mètres suffisent », certifie Emmanuel Lévèque. Une option qui devrait être disponible d’ici un à deux ans.

Détecter la végétation

Le système PWM (pulse width modulation), qui se démocratise petit à petit, module la dose. « La plupart des constructeurs l’installent, désormais », précise Jean-Paul Daouze. Il s’agit de buses à pulsations électriques dont l’ouverture varie : le liquide arrive dans la rampe puis circule dans les électrovannes installées sur les porte-buses. Elles s’ouvrent et se ferment selon la fréquence donnée, 15 à 20 fois par seconde. C’est beaucoup plus précis que le système classique qui consiste à augmenter ou diminuer la pression dans le circuit de pulvérisation.

Localiser la pulvérisation nécessite de détecter la végétation préalablement. Un drone cartographie la parcelle et l’opérateur charge les données dans le terminal Isobus du tracteur ou de l’appareil. Des capteurs embarqués sur la rampe peuvent lire en temps réel la végétation. Berthoud, Amazone et Agrifac étudient notamment la question. La méthode en est à ses débuts. « La hauteur du capteur est très importante. Pour identifier les adventices dans la culture, ce qui fonctionne le mieux à l’heure actuelle est le système fermé avec sa lumière embarquée intérieure, remarque Jean-Paul Daouze. Il faut savoir quoi chercher. Les maladies qui se présentent par foyer dans une parcelle pourront être traitées en préventif, mais impossible de le faire grâce aux capteurs fixés sur la rampe. »

Pour que tout fonctionne, l’agronomie doit être associée à la technologie ! Ce qui coûte très cher. Par ailleurs, avec le capteur embarqué, impossible de prévoir la quantité de bouillie nécessaire. Sans doute faudra-t-il encore attendre quelques années avant que la technique soit adoptée. 

Identifier les adventices

Dès lors que la technologie permettra de distinguer les adventices des plantes cultivées, la méthode fera un grand pas en avant. « Pour l’instant, c’est possible dans les cultures en rangs, tout ce qui est à côté de la ligne est considéré comme une adventice, observe Matthieu Noroy. On parvient aussi à distinguer une monocotylédone d’une dicotylédone, mais impossible de différencier le vulpin du ray-grass. »

Horsch y travaille, mais « rien de concret pour le moment ». Amazone planche depuis trois ans sur une seconde génération de capteurs embarqués, en partenariat avec Bosch et Xarvio. Objectif : détecter les adventices. Kuhn est également sur le coup, depuis la présentation de son concept i-spray en 2019. Des caméras hyperspectrales positionnées sur les rampes détectent les adventices. « Les ingénieurs tentent d’améliorer l’éclairage pour perfectionner la détection, détaille Luc Monville, directeur commercial de la marque. L’idée est d’augmenter le débit de chantier en remplissant moins souvent la cuve. » C’est le premier critère d’exigence des agriculteurs.

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