La première chose avant même de fabriquer une remorque : la réception des matières premières. Rolland a donc agrandi son usine de Tréflévénez dans le Finistère, pour les stocker à l’abri et éviter l’oxydation des métaux. En jeu : 7 000 références de pièces, achetées ou fabriquées sur place. Trois logisticiens composent le bureau des méthodes. Ils reçoivent entre 80 et 100 000 ordres de fabrication par an, soit 400 à 500 par jour, qui vont du pliage d’une pièce à la fabrication d’un véhicule. Pour fabriquer une remorque, une bétaillère ou un épandeur, il faut environ dix semaines.
Tout commence avec des barres et des tôles d’acier. Des scies à commande numérique découpent les barres à la longueur souhaitée selon la pièce à produire. Les lasers numériques se chargent de la découpe des tôles. Les pièces les plus épaisses sont ensuite passées à la « lessiveuse ». Une sorte de tambour de machine à laver dans lequel les morceaux de métal tournent et s’entrechoquent. L’objectif est d’enlever les bavures de métal résultant de la découpe. Ensuite, les pièces qui le nécessitent transitent par l’atelier de pliage. Les bouts de tôle prennent leur forme dans des presses énormes.
70 t de fil de soudure soit 12 000 km de cordon
Phase suivante : la soudure. L’opérateur place les différents morceaux, constituant la caisse d’une benne par exemple, sur un gabarit et les pointe. À chaque modèle correspond un gabarit. 70 soudeurs se relaient et consomment 70 t de fil de soudure, ce qui représente 12 000 km de cordon. Il n’y a pas de cordons partiels : les caisses de bennes sont entièrement soudées par des employés spécialisés dans la soudure « en continu ».
L’assemblage terminé, les produits entrent dans la grenailleuse. À l’intérieur de cette machine, des billes d’acier sont projetées à 300 km/h. Les impacts éliminent les bavures de soudure, les résidus de découpe ou les imperfections. En plus, ce martelage prépare l’acier avant de le peindre. Les irrégularités forment en quelque sorte une accroche pour la peinture.
L’écologie compte pour Rolland puisqu’il emploie de la peinture en poudre. Un procédé qui réduit de 70 % l’utilisation de solvants. Pulvérisée par des automates, la poudre adhère au support grâce à l’électricité statique et est cuite ensuite à 210°. Deux couches recouvrent chaque pièce fabriquée. La particularité du constructeur breton : il peint chaque pièce de ses véhicules avant le montage. Ainsi, elles sont parfaitement protégées contre la corrosion.
70 % de solvants en moins
Vient ensuite l’étape du montage. Selon la commande reçue, les opérateurs assemblent chaque engin, pièce après pièce. La traçabilité est complète. Une fois le montage terminé, le produit est testé par le contrôle qualité. Deux techniciens vérifient tous les organes et contrôlent leur fonctionnement. L’opération prend moins d’une heure pour les modèles les plus simples et presque une journée pour les véhicules complexes, tels que les épandeurs avec pesée et DPA. Après validation, l’engin quitte l’usine.
Pas moins de 200 salariés assurent la fabrication des 6 à 10 matériels sortant de l’usine chaque jour. Rolland en vend une partie en France grâce à 280 points de vente environ, les véhicules de transport étant commercialisés dans 35 pays.
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